5w2h工作计划表篇1
20xx年是集团公司“十三五”开局之年，也是深化改革、求生图存的关键之年，为确保集团公司安全形势持续稳定健康发展，现将20xx年安全工作安排如下：
一、指导思想
以和关于安全生产的一系列重要讲话精神为指导，认真落实《安全生产法》等法律法规，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，牢固树立“敬畏生命、敬畏制度、敬畏责任”的安全意识，进一步建立健全“党政同责、一岗双责、失职追责”的安全生产责任体系，强化“红线”意识和“底线思维”，努力实现安全生产零目标，确保集团公司安全形势持续稳定健康发展。
二、工作目标
（一）安全目标：生产矿井杜绝3人及以上死亡事故和二级及以上非伤亡列级事故，努力实现零亡人，千人负伤率控制在以下；地面生产单位杜绝重伤及以上人身事故和非伤亡列级事故。
（二）质量标准化目标：本部矿井和xx煤业煤矿巩固一级，争创一流水平；xx公司巩固二级，争创一级；非煤单位争取全部实现行业达标。
三、总体思路
20xx年安全工作总体思路是：突出一个重点，守住两条防线，坚持三项原则，落实五个责任，强化七项建设，实现一个目标。
突出一个重点：就是突出“一通三防”重点，坚决消灭瓦斯、火灾及煤尘事故。
守住两条防线：就是坚守生命安全“红线”，严守依法生产“底线”。
坚持三项原则：就是坚持“管理、装备、培训”三并重的原则，坚持“不安全不生产”的原则，坚持“有疑必停”的原则。
落实五个责任：就是落实企业安全主体责任、落实各级领导安全生产第一责任者的责任、落实各级安全生产管理人员的管理及监管责任、落实各职能部门的业务保安责任、落实员工岗位操作安全责任。
强化七项建设：就是强化安全风险防控体系建设，完善安全监测监控系统；强化安全质量标准化体系建设，细化实用的质量标准化标准；强化隐患排查治理体系建设，落实安全生产主体责任；强化职业卫生健康体系建设，体现职业健康与生命安全并重；强化科技支撑体系建设，提升智慧化矿山水平；强化应急救援体系建设，加强应急演练，提高应急处置能力；强化安全教育培训体系建设，提升全员安全素质。
5w2h工作计划表篇2
一、指导思想
围绕“强化责任、注重落实、规范程序、夯实基础”工作思路，执行“目标管理、过程控制、结果考核、责任追究”一套工作方法，认真实践“关键在领导，重点在设备，核心在岗位”安全生产管理理念，以HSE/OSH管理体系、ISO9001质量管理体系有效运行为主线，对各单位生产组织进行总体控制，对各级生产管理人员进行工作程序的规范和工作行为的约束，以岗位规范化建设业绩的不断巩固和加强，推动本厂生产组织管理工作上水平。
二、奋斗目标
1、生产任务按期完成率100%。
2、报表、资料上报及时率100%，准确率100%。
3、生产信息反馈及时率100%。
4、标准及作业文件执行率100%。
三、重点工作
(一)规范工作程序，夯实基础管理
20xx年，按照岗位职责的要求，完成各岗位工作标准、工作流程的制定工作，修订完善本厂生产管理组织管理办法。做到组织领导到位，质量/安全标准规范和现场管理规范。从而进一步细化工作标准、规范作业流程，夯实生产组织基础工作。
（二）落实走动管理，管理人员做到“十放心六不走”
本年度的生产组织管理要以“关键在领导、重点在设备、核心在岗位”实施方案和“四查一整改一加强”实施方案在各个层面的有效落实为着力点，细化班组人员工作任务和工作流程，规范组织程序，落实岗位责任。
管理层工作要下沉、要靠前。一是重大缺陷问题，重大操作，厂部、班组长两级管理层必须亲临现场，靠前指挥，及时处理和指导。二是包括干部在内的机关人员要经常深入基层、深入现场、深入一线，厂长每天1次，生产主管每天2次，QHSE监督员、班组长大部分时间要在现场工作，对各班组的生产组织、现场管理、设备管理、巡回检查、记录填写、岗位职责履行、各类标准运用情况等情况进行现场检查考核，指导帮促，提出整改意见和建议。使生产管理中低水平、_病、坏作风得到治理。使管理层“管”的责任落实到位。
操作层不间断巡查检查工作要落实。生产和检修人员实施“三过程”检查。即在生产、检修前要对所使用的设备、工器具及现场情况进行全面检查，对涉及工作任务的相关图纸、工艺卡、作业指导书、技术标准进行审核。在生产、检修过程中班组长、QHSE监督员要按照检查表的要求进行安全、质量督察。在任务完成后，对产品和检修质量要检查。
在生产管理责任落实上，领导干部必须做到“十放心六不走”，“十放心”：对所辖的设备放心，对生产状况放心，对安全管理和环境保护放心，对责任落实放心，对隐患处理放心，对工作质量放心，对现场整洁放心，对纪律执行放心，对人员安排放心，对员工情况稳定放心；“六不走”：生产不正常不走，发现事故隐患未采取措施不走，安全措施未落实不走，人员未安排好不走，任务未交待清楚不走，发生事故未处理好不走。厂部将本着“谁主管、谁负责”的原则，以《安全生产承包合同书》、《施工协议书》、月度QHSE述职等形式，层层落实安全生产责任，通过月度检查通报、严格兑现奖惩，做到 “制度使其不能、教育使其不为、重奖使其不怠、重罚使其不敢”。
（三）重视过程控制，巩固两个体系成果
一是实行工作前的安全、质量软硬件资源配置情况检查制。生产和检修前，组织员工对生产所使用的设备、工器具及现场情况进行全面检查，确保其符合HSE/OSH、ISO9001管理体系要求。对涉及工作任务的相关图纸、工艺卡、作业指导书、技术标准进行审核并学习。使操作员工对工作标准和方法做到心中有数，避免盲目操作。二是重视过程控制，在生产过程中各基层单位管理人员要找准质量关键控制点和安全关键要害部位，对每道工序遵循 “三检”制度实施质量检验，按照检查表的要求进行全面督察。三是强调持续改进。做好工作任务完成后生产月报表、工艺卡、发料单、质检记录等资料的汇总建档备查工作，对生产过程组织中发生的安全、质量问题进行分析，制定出改进措施，杜绝再发生。以体系的有效运行此来带动生产管理水平的不断提升。
（四）抓好汛期和冬季等特殊时期的安全生产
一是厂部在特殊时期到来前的一个月对防洪防汛/冬防保温工作开展一次现场勘察，确保应急预案、人财物配置、工作计划措施三落实。二是雨雪天气后必须对管线进行巡视，确保汛期的安全生产，使预防工作走在季节变化的前面。四是加强季节工防洪防汛安全意识教育，施工员必须提前掌握天气情况，及时作出生产调整和应急部署，保特殊季节安全生产工作的平稳运行。
（五）开展定期生产运行分析活动，实现生产事故由事后追究向事前预防的全面转变
每月厂部要召开生产工作例会，对安全生产情况进行分析，做好生产线可靠性数据、设备可靠性数据，人力资源可靠性数据、非计划停产事件的详细分析报告等为主要内容的可靠性数据的采集、核实、分析工作，切实将生产事故从事后查处转变到事前预防上来。
5w2h工作计划表篇3
日月如梭，光阴似箭。眼看20xx年将离我们而去，新的一年即将到来，静静地坐下来，梳理着自己零乱的思绪，感慨万千。有成就也有失败，有喜悦而更多的则可能是悲伤。
一、20xx年工作总结
（一）工作成果：
1、现场文明生产有长足进步。
乙炔工段占地面积广，设备战线拉的长是有目共睹的，电石粉尘与电石渣污染给现场文明生产带来一定的困难。但是本年度，我工段内外皆修，狠抓现场文明生产。包括员工的精神面貌、现场定置管理、现场与设备卫生、防腐保温、管道与阀门标识都有很明显的进步。班与班之间能互谅互信、岗位与岗位之间能紧密配合、班组与工段之间能密切协作。尤其是现场卫生，我们制定了切实可行的包片、包机制度，并认真地贯彻执行，收到了良好的成果。
2、设备维护保养有显著成效。
乙炔工段的粗破机、大渣泵等重要设备检修率居高，让我们焦头烂额。在本年度我工段配合设备专工与检修师傅，对反复检修的设备故障进行深入的剖析，找出原因，制定切实可行的方案进行落实。经过反复的改进与试运行，都达到了理想的状态，使反复检修的“病机”，变成了长周期运转的“好机”，降低了检修费用，也节约了生产成本。
3、员工劳动纪律有所提高。
人、机、料、法、环是整个化工生产中必备的五大要素，而人是排在首位的第一要素。要管好人、用好人、进行合理的任务分配，便可以提高工作效率。面对层差不齐的人员素质，怎样做好管理工作？本年度我工段深入思考，决定走制度化管理的路子。为此，我们充分采取一线员工的建议，组织班长参与的起草小组，制定了《乙炔工段日常管理细则》，用可操作性强的行为标准来规范大家的操作，刚开始大家还不适应，前面两月的处罚达400多元，到后来，目前每月的处罚只有几十元。说明员工遵章守纪的观念逐渐加强，同时我们以各种奖励，包括检修发放的聚餐费等达一千多元，充分遵循奖优罚劣的原则，调动了工段员工的积极性。
4、工段对班组实行量化考核，为下一步的班组建设与精细化管理奠定了一个基础。
工段上本着按效取酬、客观公正的的原则，实事求是地对每个班进行了综合考评，并把考评结果作为班长的绩效依据。让大家清醒地认识到，只有把工作做细、做扎实，从安全环保、节能降耗、劳动与工艺纪律、质量与工艺指标控制、文明生产五个方面进行得分计算，做到公平、公正，使每个人心服口服，为下一步的班组建设打下一个坚实的基础。
（二）工作不足：
1、安全管理工作做的不细致。
虽然在本年度，我们工段在安全管理工作中做了大量的工作。如隐患的排查、安全培训、安全台帐的建立与完美、安全学习与活动的组织等各项工作都有明显的进步。但还做的不细致、不扎实。因此才酿成12·15的爆炸事故。尘埃落定，我们也深刻反省自己的不足，如果把分析取样监测做的再全面一点，再跟进一些，也许可以避免这场灾难。
2、设备润滑管理还不健全。
本年度我工段也出过因润滑不及时而导致大渣泵轴承烧坏的责任性设备事故。这充分暴露出我工段在设备润滑管理上还存在着不足。另外，在我们的《设备润滑登记》台帐上大多登记的是“补加”，“更换”的很少；而且，“更换”的频次缺乏规律性与科学依据，随意性很强；制度也不健全、无章节可循，无可操作性、缺乏指导意义。
3、工段一级管理不成熟，缺乏主动性。
随着公司的发展，工段一级的管理愈显落后，在各个领域里面都显的很不成熟。甚至已经远离了公司前进的步伐，在公司精细化管理的浪潮中，工段往往是很被动地去执行，缺乏工作热情与积极性。部门间的互相推诿，专业口之间的相互扯皮，让工段的管理更是束手无策。无形中便造成了“人浮于事”，“不求有功，但求无过”的消极思想。
5w2h工作计划表篇4
在7月份，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物资调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进6S管理制度，力争在8月份生产管理工作不断提高，走上新台阶。总之，为实现预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，发扬特别能吃苦，特别能战斗的精神，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，圆满完成公司下达的各项任务指标。
一、制定新老员工考核体系
评估岗位技术含量和劳动强度。对相应的薪酬做适当的调整。真正想办法留住一些老员工。进而通过培训和优秀老员工的留用，降低一些因人为因素所造成的浪费。机器维护保养没有做到位，机器没有做到预防维修，而是紧急维修，这无形浪费了生产过程的时间。后续将加大机器保养维修的力度，真正做到预防维修。减少因维修而浪费的时间。
二、加大力度对车间所领物料的质量管控
严格监督执行车间员工首检、自检的习惯。避免造成批量的不良。加强机台操作技能的培训，把调机消耗降到最低。
三、充分利用自我工作经验结合现场实际情况
找出消耗根源所在，制定可行的改善方案措施。加强车间现场管理，做到人走电关、水关、灯关等。坚决杜绝浪费。
四、加强安全方面的教育培训
让大家对安全有一个更深刻的认识，自觉提高自身的安全防范意识。并不定时的自检现场安全隐患点，发现问题及时整改，提高安全防范的硬件设施。做到防患于未然。
面对到来的八月，我愿以最饱满的热情，最昂扬的斗志对待新年的每一天。与各兄弟部门团结协作。提高产量质量，抓好消耗的控制，抓好安全生产。为公司的健康发展尽我最大的努力。
5w2h工作计划表篇5
工厂管理改善长期处于静态水平，不能及时、真实、准确、完整、清晰地反映管理中的动态信息，无助于提高工厂整体生产管理水平提升，生产效率处于低水平状态。许多公司提出以管理顾问进入工厂，实行长期战略合作，共同促进工厂生产效率提升。
一. 前期工作，奠定基础：
1. 统一规划，分期实施，用3至5年的时间，实现精益现场管理。
2. 精益现场管理实行全员培训，学习精益管理思想、理论、方法、工具、案例，通过讨论、交流、考察、演练，边培训、边改进。
3. 确认客户需求、优化生产流程、调整劳动组织、评审职能分配、改革岗位设置、组合定编定员。
4. 明确现场管理的产量、交货期、质量、成本、安全、士气等六项目标，在原来的基础上提高效率和效益。
二. 第一年度现场改进重点：
1. 树立精益管理思想，一切工作为客户创造价值，下一道工序即为客户，客户永是对的，减少管理内耗。
2. 优化目标管理，目标量化、细化、流程化，目标、指标、措施相对应，目标自上而下层层分解、措施自下而上层层保证，建立精益目标管理体系。
3. 实行有效的定置管理，定置必有图，场地必分区，设备（物料）必定点，区、点必有标识，物料滚动量化，物料五五摆放，物料先进先出。
4. 推行实值的而非表面5S管理，准确理解中文与日文对于5S的不同含义，从形式化到行事化、再到习惯化，从摸仿到活用、再到创新，5S的增值意义不在于本身而在于促进其他各项管理增值。
5. 实行动态的目视管理，反映现场识别问题、分析原因、制定措施、实施改进、测量监控、持续改进、总结经验、文件化，呈现闭环管理的信息。
6. 实行精益责任制，讲究责任、权限、资源、知识、经验、技能、人品、业绩、利益等九个一致，克服单一计件工资忽略质量、成本、安全、协作等弊端。
7. 实行精益激励管理，精神激励与物质激励双管齐下，以精神激励为主、以正激励为主、以低成本激励为主，适时、适度、适频、适人、适事、适地、适法、适需等八适激励。
8. 促进其他各项管理。
三. 第二年度现场改进重点：
1. 运用精益管理思想和方法：PDCA（计划、实施、检查、处理）、5W2H（什么事、为什么做、什么人做、什么时间做、什么地方做、做多少、怎么做）、因果法、头脑风暴法、5问为什么法等，实现人性化的沟通。
2. 消除八大浪费：过量过早生产，等待，库存，运输，过度加工，不良操作，不合格，管理不当等，追求零浪费。
3. 减少变差：质量是设计决定的，设计经济公差，选择适合的过程能力，运用产品质量先期策划与控制计划、潜在的失效模式及后果分析、有效的测量系统分析，统计过程控制等技术，质量控制前移，持续改进。
4. 稳定质量：以预防为主而非亊后检验为主，以控制过程为主而非控制结果为主，以控制人的行为为主而非控制亊和物为主，控制人员、设备、物料、方法、环境、测量等六大过程因素，追求零不合格、零缺陷。
5. 降低成本：成本是设计决定的，做好标准化、定额、计量、记录、培训、责任制等六项基础管理工作，追求零库存、零差错。
6. 预防事故：消除不安全状态、消除不安全行为，运用防错技术，提高违章指挥、违章操作的 “成本”，事故的根本原因不在员工而在领导，追求零事故。
7. 促进其他各项管理
四. 第三年度现场改进重点：
1. 运用精益管理思想和工具，适应市场需求多品种、小批量、优质量、低价格、短交货期的变化。
2. 及时化：在客户需要的时候，提供客户需要数量，需要的产品和服务。
3. 均衡化：销售、设计、采购、生产等产品实现过程的节拍符合客户需要的节拍的变化。
4. 自働化：采用带有人工智能、自动检测产品质量、自动报警、自动防错的设备。
5. 少人化：从省力化、到省人化、再到少人化，从假提高效率到真提高效率。不是为了裁员，而是抽掉优秀员工完成更重要的工作。
6. 多能工：不是同一时段一人操作同类的多台设备，而是同一时段一人操作不同类的设备、干多工种的活，更好地适应生产的变化。
7. 促进其他各项管理。
五. 第四年度现场改进重点：
1. 继续运用精益管理思想和工具，适应市场需求多品种、小批量、优质量、低价格、短交货期的变化。
2. 设备选择：不是选用高、精、尖、贵、大的设备，而是使用符合要求的简单、小型、可移动的、具有基本功能的设备，方便组合为生产线，满足产品品种和产量的变化。
3. 一个流：各连续工序的生产节拍时间一致，工序间没有半成品，每道工序都只有一个工件在加工和流动，效率最高，出现异常能最早发现、最快解决。
4 作业标准：产品、工艺、工装、材料、管理等标准与标准化，结合企业实际的作业指导书、检验指导书、设备操作规程、安全操作规程等过程文件，怎么做、怎么编。
5. 标准作业：认真执行作业标准，怎么编、怎么做，记录及时、真实、准确、完整、清晰，不擅自更改，按规定处理数据。
6. 看板：实行拉动式生产，作业计划只下到最后一道工序，后一道工序向前一道工序发出作业指令，依次向前传递，实现及时化、均衡化生产。
7. 促进其他各项管理。
六. 说明：
1. 根据现场管理的需要，结合现场管理的实际，选择和调整精益改进项目，统一规划，分头实施，循序渐进，滚动发展，量力而行，讲究实效。
2. 领导重视现场改进，明确现场改进方针，树立改进目标，订立管理制度，确认改进程序，确定改进管理机制和机构，提供相关资源，指导过程实现、监测和分析，激励改进过程、结果和持续改进。
3. 全员参与现场改进，促进基层管理人员和工人自愿改进、自觉改进、自主改进，蔚然成风，同时关心员工的利益，帮助员工成长。
4. 实现精益管理，通过现场改进，将复杂的事情简单化，将简单的事情标准化，将标准的事情经常化，将经常的事情习惯化，将习惯的事情“傻瓜”化，形成管理系统化。即使新手，只要照做，也不会出错。
5. 实现精益管理，通过现场改进，有利于提高人员素质、优化劳动组织，增加产量、调整品种、稳定质量、消除浪费、降低成本、保证安全，增加效率和效益。